В России деталь для ПД-14 «вырастили» с помощью 3D-печати
Инженеры из СПбГМТУ и НИТУ «МИСиС» напечатали на 3D-принтере экспериментальный образец внешнего кольца двигателя ПД-14. В ходе создания узла применялось уникальное оборудование отечественного производства. Благодаря использованию аддитивных технологий специалистам удалось увеличить прочность детали, снизить ее вес и сократить время изготовления.
В качестве материала использовался порошок из титанового сплава. Последний подавался под лазерный луч посредством газовой струи, обеспечивая послойное выращивание кольца. Согласно заявлению ученых, полученный в ходе эксперимента опыт позволит в дальнейшем использовать аддитивные технологии и при создании двигателя ПД-35.
Стоит отметить, что в процессе выращивания опытного образца инженерами применялись новейшие технологии, которые в данный момент находятся на стадии правовой защиты. В частности, речь идет об использовании горизонтального лазерного луча, «динамической» подложки, а также прогнозирования термических деформаций.
Изготовление узла двигателя путем 3D-печати позволило миновать процессы отливки ковки и раскатки заготовки. В свою очередь, это значительно ускорило процесс производства детали (потребовалось 130 часов). Кроме того, опытный образец внешнего кольца получился почти в три раза легче и при этом значительно прочнее литых изделий и изделий металлопроката.
Сейчас готовятся испытания «напечатанного» узла. Если они окажутся успешными, то уже в следующем году начнется промышленное производство детали аддитивным методом.
В качестве материала использовался порошок из титанового сплава. Последний подавался под лазерный луч посредством газовой струи, обеспечивая послойное выращивание кольца. Согласно заявлению ученых, полученный в ходе эксперимента опыт позволит в дальнейшем использовать аддитивные технологии и при создании двигателя ПД-35.
Стоит отметить, что в процессе выращивания опытного образца инженерами применялись новейшие технологии, которые в данный момент находятся на стадии правовой защиты. В частности, речь идет об использовании горизонтального лазерного луча, «динамической» подложки, а также прогнозирования термических деформаций.
Изготовление узла двигателя путем 3D-печати позволило миновать процессы отливки ковки и раскатки заготовки. В свою очередь, это значительно ускорило процесс производства детали (потребовалось 130 часов). Кроме того, опытный образец внешнего кольца получился почти в три раза легче и при этом значительно прочнее литых изделий и изделий металлопроката.
Сейчас готовятся испытания «напечатанного» узла. Если они окажутся успешными, то уже в следующем году начнется промышленное производство детали аддитивным методом.
Информация