ПАО «Энергия»: как в России производятся собственные литиевые аккумуляторы

Когда человек держит в руках батарейку, он едва ли задумывается о том, насколько сложен процесс ее производства. За простым, на первый взгляд, устройством стоят огромный труд, наука и многолетний опыт специалистов.

Один из крупнейших производителей литийионных аккумуляторов в России – ПАО «Энергия» – является ярким примером высокотехнологичного и инновационного предприятия, работающего на мировом уровне.



Вышеупомянутый завод – одно из крупнейших предприятий России, выпускающих аккумуляторы, тяговые батареи, системы накопления энергии и другие виды аналогичной продукции. Здесь выполняется полный цикл производства, от обработки сырья до сборки и тестирования готовых элементов.

Каждая батарея проходит многоэтапный процесс производства, который включает смешивание активных веществ, нанесение их на фольгу, формирование, сборку, заливку электролитом и тщательное тестирование.

На заводе производят множество типоразмеров аккумуляторов, среди которых популярный во всем мире формат 18650 – цилиндрический аккумулятор, широко используемый в различных устройствах, от фонарей до аккумуляторных сборок для электроники и транспортных средств.

Производство данного элемента начинается с подготовки активных материалов. На этом этапе используются графит, литий, кобальт и другие компоненты. Эти материалы тщательно дозируются, смешиваются и высушиваются при строгом контроле температуры и влажности. После этого замешанная масса наносится на медную и алюминиевую фольгу – на аноды и катоды соответственно.

Далее последняя проходит сушку и нарезается на ленты, которые затем скручиваются в спираль вместе с изоляционным сепаратором. Это сложный и точный процесс, от которого зависит качество и безопасность готового аккумулятора. Получившаяся «начинка» помещается в металлический корпус, а затем внутрь заливается жидкий электролит. Процесс герметизации требует точности, так как важно исключить контакт внутренней среды с воздухом и влагой.

Стоит отметить, что завод строго контролирует качество продукции и каждая батарея проходит через два этапа тестирования. Сначала её заряжают и проверяют параметры. Если элемент не соответствует требованиям, его отправляют на доработку или выбраковывают. После первого теста аккумулятор отлеживается в течение суток для стабилизации химических процессов, а затем тестируется повторно по трем параметрам: напряжению, сопротивлению и емкости. Если аккумулятор предназначен для работы в составе батарейного блока, то элементы подбираются по этим же параметрам для обеспечения однородности.

В целом на мощностях «Энергии» не прекращаются активные исследования и разработки. Компания выпускает не только литийионные аккумуляторы, но и литий-железо-фосфатные (LFP) батареи, которые отличаются высокой безопасностью и термостойкостью. При этом на предприятии поддерживается высокая степень локализации производства, что позволяет снижать зависимость от зарубежных поставок и адаптировать продукцию под российские условия.

Также на заводе рассматриваются перспективные технологии, такие как твердотельные накопители и натрий-ионные батареи, что позволит в будущем создать продукцию нового поколения. Развитие этих направлений показывает готовность компании адаптироваться к мировым тенденциям и выдерживать конкуренцию.